Антикоррозионная защита и ресурсосбережение
+7 495 225-81-10 info@alexna.ru
Антикоррозионная защита и ресурсосбережение

Металлизация — эффективный метод защиты от коррозии

Термическое напыление металлических покрытий - это процесс нанесения расплавленного металла на основу (грунтовку) до проектирования. Как применяемые методы нанесения, так и сами металлы могут быть разными, главное, чтобы в результате на поверхности оставалось тонкое, устойчивое к коррозии и абразивному действию, покрытие, которое улучшает свойства поверхности. Метод напыления металлических покрытий используется уже в течение многих лет. Полученный в результате многолетний опыт и тестирование с применением внешнего воздействия на поверхность, доказали, что данный метод является более эффективным в длительной антикоррозионной защите стали, чем обычное покрытие поверхности краской. Так как алюминий является наиболее эффективным металлом, защищающим сталь, данная статья сфокусирована на напыление металла алюминия.

Для чего использовать покрытие металлами?
Процесс термического напыления является прекрасным средством для антикоррозийной защиты железа и стали любой степени - от сравнительно недорогих покрытий с долгим сроком действия до недорогих покрытий, конкурирующих с органическими покрытиями, такими как краска. Толстослойные покрытия, такие как цинк или алюминий, могут применяться для наиболее суровых антикоррозионных условий и могут служить от 15 до 50 лет. Метод напыления очень тонких покрытий, особенно цинка, стоит дешевле, чем некоторые другие методы, такие как нанесение покрытия и покраска и, зачастую, обеспечивают более длительную защиту.
Термически напыляемые покрытия являются прекрасной антикоррозийной основой под краску. Органические покрытия, нанесённые на поверхности железа и стали, портятся под действием коррозии, которая происходит под покрытием в результате того, что покрытие недостаточно соединяется со сталью. Тонкий слой термически напылённого покрытия предотвращает коррозию основания, и крепко связывает сталь с органическим покрытием.

Катодные покрытия
Металлические покрытия, которые являются катодными к основному металлу, могут быть использованы только в толстослойных покрытиях, которые напыляются на детали машин. Например, нержавеющая сталь широко используется для валов насосов и валов паровых турбин. Латунь, бронза, никель, нержавеющая сталь и медь не используются для тонкослойных покрытий, так как основа будет быстро разрушаться через поры покрытия. Так как тонкослойные покрытия напыляются только на большие участки, такие как поверхности резервуаров или зданий, данные металлы не рекомендуется использовать для таких покрытий. Иногда допускается замазывание пор в катодных покрытиях, таких как нержавеющая сталь, медно-никелевый сплав и бронза.

Анодные покрытия
Металлами, анодными к железу, которые могут использоваться в качестве напыляющего металла, являются только кадмий, цинк и алюминий (магний является химически активным). Так как данные металлы защищают железо, подвергаясь разрушению, во время напыления их пористая структура не берётся во внимание при выборе металла для напыления. Все другие металлы, которые обычно используются для напыления, являются катодными по отношению к железу и защищают его, обеспечивая только полное непористое барьерное покрытие, которое, к тому же, будет защищать железо механически.
Поэтому, наиболее часто для антикоррозийной защиты железа и стали термически напыляемыми металлами используют цинк и алюминий. В некоторых случаях также используют кадмий, широкому применению препятствует слишком высокая цена. Цинковое покрытие, толщиной в 25 микрон, прекрасно подходит для многих видов атмосферных условий, хотя чаще используют более толстослойные покрытия, которые имеют более длительный срок службы. Благодаря тому, что алюминий имеет свойство окисляться, и таким образом защищает себя от дальнейшего разрушения, считается, что необходимо использовать более толстый слой данного металла, минимальная толщина слоя данного металлического покрытия для атмосферной коррозии должна составлять 75 микрон.
Необходимо постоянно учитывать и стараться избегать побочных электрохимических действий, в результате которых разнородные металлы могут соединиться в электролит. Например, ёмкость для хранения холодной воды в целях антикоррозийной защиты необходимо покрывать цинком, тогда покрытие будет служить долго. Но если в ёмкость поместить медные рулоны/катушки, присутствие меди вызовет электрохимическую реакцию и таким образом ускорит процесс коррозии цинка и срок службы покрытия будет намного меньше. Для того чтобы избежать этого, необходимо электрически изолировать катушки в ёмкости.

Выбор металла
Никель, медно-никелевый сплав, бронза и нержавеющая сталь
Такие металлы, как никель, медно-никелевый сплав, нержавеющая сталь и бронза являются катодными по отношению к стали и должны использоваться только тогда, когда они не пропускают жидкость. Данные металлы обычно используются для напыления деталей оборудования, таких как поршни насосов, штоки насосов, гидравлический поршень, набивочная секция паровых турбин, гребной вал лодок и клапаны. При использовании данных металлов в качестве покрытий, необходимо уплотнять их с помощью органических уплотнительных материалов, таких как шпатлёвка, порозаполнитель и т. д.
Для того чтобы выбрать металл, который подходит для этой цели, необходимо учитывать его сопротивляемость реактивам и износостойкость. Например, в том случае, если необходимо нанести покрытие на набивочную секцию вала насоса, основными будут требования к его износостойкости, а не к устойчивости против коррозии. Сплав нержавеющей стали более толстый, затем следует никель, но он менее устойчивый к коррозии, чем латунь. Никель используется достаточно часто, за исключением отдельных случаев. Латунь широко используется для гребных валов и набивочных секций насосов.

Свинец и олово
Свинцовые покрытия иногда используются как материал, устойчивый к действию кислоты и других сильных реактивов. Так как свинец является катодом по отношению к стали, он должен быть полностью покрыт уплотнительным материалом. В последние годы покрытие уплотнительными материалами часто сопровождается чисткой пространства поверхности между покрытиями с помощью проволочной щёткой, так как свинец является достаточно мягким, легко подвергается пластической деформации и может достаточно плотно закрывать поры. Но недостаток данного метода в том, что таким образом на всей поверхности закрываются только поры.
Более тщательное закрытие пор в процессе напыления свинцового покрытия обеспечивает дробеструйная очистка. При использовании данного метода необходимо хорошее налипание свинцового покрытия; связующее покрытие необходимо напылять толщиной в 250-300 микрон, с последующей тщательной и однородной дробеструйной очисткой. Давление в силовом генераторе должно быть 240-345 к па, в случае, если используется пневматическая самонакладная машина, давление должно быть 515-690 к па.
Для периодического воздействия на сильные кислоты или постоянного воздействия на разбавленные кислоты, свинцовые покрытия можно укреплять неочищенным льняным маслом с добавлением к нему абсорбента.
Данные покрытия используются преимущественно для того, чтобы защищать сосуды для хранения пищевых продуктов. Несмотря на то, что олово является катодом по отношению к стали, оловянные покрытия являются достаточно крепкими и плотными, они водонепроницаемы даже при напылении тонкого слоя. Используются оловянные покрытия толщиной в 100-250 микрон, в зависимости от срока службы, с последующим применением укрепляющего материала. Оловянные покрытия являются также хорошей основой для напыления латуни, никеля, бронзы и нержавеющей стали, особенно в том случае, если использовать укрепляющий материал, стойкий к действию сильных реагентов, таких как кислоты.


Алюминий и цинк
Для атмосферной защиты железа и стали, а также для защиты поверхности при погружении в солёную и пресную воду, рекомендуется использовать 2 металла, такие как алюминий и цинк. Цинк является чистым на 99,9% и не вызывает загрязнения в процессе напыления. Следовательно, термически напыляемые цинковые покрытия более чистые, чем те, которые используются в процессе горячей гальванизации, например, так как никель, который используют в процессе гальванизации, содержит большое количество примесей железа. Алюминий обычно чистый на 99% и используется в процессе большинства антикоррозийных работ.
Для защиты изделий с помощью таких методов, как покраска или нанесение электролитического покрытия, используется напыление тонкого цинкового покрытия. Тонкий слой цинка, толщиной 25 микрон, обеспечивает прекрасную защиту небольших металлических частей, таких как гайки и болты, которые изготовляют и покрывают металлическим покрытием в очистном барабане (для отливок). Алюминиевое покрытие дешевле, чем цинковое или другое, имеющее такую же толщину, но перед его напылением необходима более тщательная подготовка поверхности. Алюминий не рекомендуется для использования в покрытиях толщиной менее 75 микрон. Следовательно, цинк рекомендуют использовать в том случае, если необходимо уменьшить стоимость дробеструйной очистки до минимума или если необходимо очень тонкое покрытие.
Цинк имеет более высокий электролитический потенциал, чем алюминий и обеспечивает лучшую защиту, но может наноситься не на все участки поверхности. Небольшие непокрытые участки, такие как царапины и пустоты на обратной стороне заклёпок лучше защищать методом гальванизации с использованием цинка, а не алюминия.
Ниже перечислены преимущества цинкового и алюминиевого покрытия.

Алюминий:
Устойчивость к высоким температурам;
Лёгкий;
Хорошая устойчивость к загрязнённой и морской средам;
Образует оксидный слой, что уменьшает пропускающую способность поверхности;
Уменьшает коррозию.

Цинк:
Подходит для катодной защиты;
Хорошая устойчивость к механическим повреждениям;
Срок службы пропорционален толщине покрытия (в том случае, если укрепляющие материалы не применяются);
Используется в антикоррозийных грунтовочных покрытиях.

Напылённый алюминий способен выдерживать действие многих разведённых растворов кислот (имеющих pH 3.5 и выше), срок службы данного покрытия определяется в зависимости от химического состава реагентов и вида поверхности. Сильно разбавленные растворы окиси азота и серной кислоты, а также многие органические кислоты имеют незначительное воздействие на напылённые алюминиевые покрытия, если они обработаны подходящим укрепляющим материалом. Напылённый цинк плохо противостоит действию почти всех кислот, как органических, так и не органических. Цинковые покрытия используются, преимущественно, в диапазоне pH от 6 до 12.
Как и при напылении цинкового покрытия, срок службы определяется плёнкообразующей природой среды. Сопротивляемость цинка больше в жёсткой воде, чем в мягкой. Он имеет плохую сопротивляемость в любой воде при температуре выше 240С.

Термическое напыление алюминия как альтернатива системе окраски
Тестирование напыляемых металлических покрытий на устойчивость к внешнему воздействию, показало, что они имеют более длительный срок службы, чем покрытия, полученные во время окраски, которая предполагает соответствующую подготовку стального изделия и выполнение соответствующих процедур во время применения. Во многих случаях напылённый алюминий можно оставлять незащищённым, без использования укрепляющих материалов. С применением укрепляющих материалов, цинковое покрытие является хорошим верхним слоем.
Использование сплава алюминия с 5% магнием является прекрасной альтернативой покрытию краской. Данный сплав является эффективным покрытием для морских платформ и деталей, которые находятся на палубе корабля.
Напыляемый методом плакирования или путём нанесения внешнего покрытия, защищающего от погодных условий, алюминий является также эффективным антикоррозийным покрытием под изоляционные материалы, которые могут намокать вследствие попадания воды. Термически напыляемый алюминий хорошо использовать для заводского оборудования, работающего при высоких температурах.
В отличие от покрытия поверхности краской, изделия с термически напылённым покрытием можно использовать почти сразу же после проведения работ. Ещё меньше повреждений во время эксплуатации будет если наносить покрытие на отдельные детали в процессе производства, что позволяет напылять покрытие на любую часть изделия, и даёт возможность осуществить сборку изделия после завершения работ или после проведения ремонтных работ.
Применение термически напыляемого алюминия, требует более тщательного предварительного обучения оператора, чем при покраске, процесс обучения должен также включать ознакомление с мерами безопасности и влияние на здоровье человека. Процесс термического напыления металлов, как и покраска, имеет преимущества и недостатки, которые приведены ниже:

Преимущества Недостатки
Прогнозируемый срок службы Ограничение в месте проведения работ
Обеспечивает катодную защиту Необходима пескоструйная обработка
Устойчивость к абразивному действию Навыки оператора
Может быть обработано сверху укрепляющим материалом или краской
Непосредственное (промежуточное) обследование


Исследование процесса коррозии Американским Сварочным Обществом в течение 19 лет
В 1974 г. Американское Сварочное общество завершило 19-летнее изучение антикоррозийной защиты, напыляя цинковые и алюминиевые покрытия на сталь с низким содержанием углерода.
Результаты данного исследования следующие:
Алюминиевое покрытие толщиной 0.08-0.15 мм, как с применением уплотнительных материалов, так и без, обеспечивают полную антикоррозийную защиту металла-основы в течение 19 лет в морской воде и в жёсткой морской и промышленной атмосфере;
Цинковое покрытие без использования уплотнительных материалов должно быть 0.30 мм толщиной для того, чтобы обеспечить полную защиту поверхности в морской воде в течение 19 лет. В жёсткой морской и промышленной атмосфере, покрытие цинка толщиной 0.23 мм без использования уплотнительного материала и 0.08-0..15 мм с использованием уплотнительного материала, обеспечивают антикоррозийную защиту в течение 19 лет;
В условиях воздействия жёсткой морской атмосферы, необходимо нанести 1 слой промывочного раствора и добавить 1-2 слоя винил алюминия. Это улучшит внешний вид изделия и продлит срок службы цинкового покрытия почти на 100%. Использование уплотнительного материала вместе с алюминием улучшает внешний вид, как при использовании уплотнительных материалов, так и без, на металле-основе не появляется ржавчины в течение 19 лет. Панели с напылением алюминия были покрыты хлоркаучуком для тестирования в морской воде, Покрытие с таким уплотнительным материалом оказалось неэффективным;
Тонкий слой термически напылённого алюминия является более эффективным, оно имеет меньшую тенденцию к образованию вздутий, и, следовательно, имеет более долгий срок службы;
В тех случаях, когда после использования алюминиевого покрытия возникают физические повреждения, такие как царапины, коррозия не прогрессирует, это означает, что необходима гальваническая защита.
Виды покрытий, которые перечислены в таблице №2, обеспечивают полную защиту стальных панелей с низким содержанием углерода.

Таблица №2
Толщина покрытия, необходимая для термического напыления.
Источник: Американское сварочное общество
Примечание:
a) Все закрытые панели были покрыты уплотнительным материалом с промывным раствором плюс 1-2 слоя винил алюминия или чистого винила
b) Все находящиеся снаружи панели, покрытые промывочным раствором плюс 1 слой винил алюминиевого покрытия.
c) При уровне низких вод и при среднем приливно-отливном уровне.
d) При воздействии жёсткого морского и солёного воздуха.
Тип воздействия Металлизированный алюминий (a) Металлизированный цинк (b)
Воздействие морской воды (c) 0.18 мм, с уплотнит, материалом
0.15 мм, с и без упл материала
0.30 мм, без уплотнит. материала
Воздействие морской атмосферы (d) 0.08 мм-0.15 мм с и без уплотнительного материала 0.12 мм без уплотнит матер.
0.08 мм с уплотнит. матер.
Промышленная атмосфера 0.08 мм-0.15 мм с и без уплотнительного материала 0.24 мм без уплотнит матер.
0.08 мм с уплотнит. матер.


Средняя продолжительность срока службы покрытия
Средняя продолжительность срока службы металлических конструкций и поддержания их эстетичного внешнего вида зависит в значительной мере от подготовки поверхности и эксплуатационных характеристик покрытия, которое будет контактировать непосредственно со сталью. В этой связи цинк и алюминий играют фундаментальную роль, не только благодаря их способности противостоять агрессивному воздействию окружающей среды, но также благодаря активному защитному действию, которую они оказывают на сталь.
Данные материалы просты в применении, они напыляются на стальные изделия в процессе обработки пескоструйным аппаратом после соответственной подготовки поверхности. Стоимость данного процесса равна стоимости нанесения хорошей краски, но если учитывать, что разница в сроке службы составляет 25-30 лет, тогда видно, что в процессе применения данного метода Вы экономите деньги.
Метод металлизации путём напыления проволоки позволяет напылять покрытие разной толщины на большие участки изделий.

Процесс термического напыления
Процесс термического напыления сравнительно прост и состоит из следующих этапов: расплавление металла в пистолете и напыление расплавленного металла на предварительно подготовленную поверхность путём подачи сжатого воздуха.
На сегодняшний день существует два основных вида напыления проволоки: электродуговое и газопламенное напыление.
В процессе электродугового напыления к паре проводов подаётся электрический ток и таким образом, когда края проволоки соединяются, проходя через пистолет, образуется дуговой заряд. Сжатый воздух дует поверх электродугового заряда, частички автоматически подающейся металлической проволоки измельчаются, продвигаются вперёд и напыляются на подготовленное изделие.
В процессе газопламенного напыления, постоянно двигающаяся проволока проходит через пистолет и расплавляется конусообразной струёй горючего газа (пропана или содержащего ацетилен топлива смешанного с кислородом). Концы расплавленной проволоки попадают под конусообразную струю, измельчаются и напыляются на поверхность.
Хотя, как метод электродугового, так и газопламенного напыления являются вполне доступными, в процессе применения метода электродугового напыления, который появился сравнительно недавно, происходит более быстрое дозирование проволоки и хорошее прилегание покрытия к поверхности. Для сборных конструкций можно применять оба метода. Метод газопламенного напыления прекрасно подходит для обработки труднодостижимых участков. Метод электродугового напыления применяется, обычно, для больших участков.
Со временем оператор приобретёт опыт использования какого-либо из вышеуказанных методов. Общие правила следующие: соблюдать необходимое расстояние между пистолетом и поверхностью, поддерживать необходимую температуру, при которой напыляемый металл попадает на поверхность. Необходимое расстояние, а также скорость бокового перемещения пистолета, позволяют контролировать дозирование и, следовательно, толщину напыляемого металла. Для того чтобы осуществлять контроль над одинаковой толщиной покрытия на больших плоских участках, необходимо пометить с помощью машины для нанесения покрытия небольшой участок, размером ? 0.5 мм2 и напылять металл внутри обозначенного участка.
Необходимо регулярно проверять толщину покрытия, участки с меньшей толщиной покрытия сразу напыляются повторно. Так как в процессе напыления покрытия образуется пыль, особенно при электродуговом напылении, необходимо чистить переднюю часть пистолета оператора, для того, чтобы обеспечить напыление свежего металла на чистую поверхность. Управлять данным процессом должны два оператора, которые должны постоянно контролировать чистоту, нанесение и толщину покрытия. Это уменьшит усталость оператора и ускорит выполнение работ.

Где используются металлические покрытия?
Хотя метод напыления металлов применяется уже в течение 20 лет для напыления мостов, (вытяжных) труб и деталей, его начали применять для напыления прибрежных конструкций сравнительно недавно. В Северном море первым сооружением, которое было покрыто металлическим напылением, стало специализированное оборудование, такое как балки сигнального факела, мостиковые перекрытия между платформами и запасные ступеньки, которое невозможно было безопасно удерживать и передвигать.
Другие труднодоступные участки, такие как нижние платформы и металлические зоны заплеска воды, которые слишком дорогие в обслуживании, были следующими. Сейчас вся платформа, особенно та часть, которая перекачивает газ, защищена с помощью применения такого метода.
Покрытия, имеющие длительный срок действия, такие как термически напыляемый алюминий, необходимо наносить на газодобывающие платформы, так как закрытия на ремонт менее применимы к ним, чем к нефтедобывающим платформам, срок действия платформы более длительный.
Среди платформ, на которых применялось электродуговое напыление - разработка месторождения Troll в Норвегии. В другом Норвежском проекте, Conoco Heidrun, была обработана поверхность незащищённой стали сосудов и цистерн, которые находятся во влажной среде (максимальная рабочая температура составляет 1200С) в следующем порядке: подготовка поверхности путём обработки полуантрацитом, Sa3, затем электродуговое напыление 1 слоя AlMg5 (200 ± 50 микрон), 1 слоя эпоксидного связующего покрытия (25 микрон) и 1 слой полиуретанового покрытия (50 микрон).
На Caister, разработке месторождения в Murdoch, дизайн и конструкция которых были сделаны под контролем Conoco, на факельные установки и нижние части на палубе платформ для добычи нефти под морским дном было напылено алюминиевое покрытие.
Минимальный показатель адгезии алюминия составляет 7.0 мПа, средний - 12.0 мПа. Условия применения данного покрытия - относительная влажность (80% макс), при мин. температуре воздуха и стали 100С.

Уплотнение металлического напыляемого покрытия
Процесс уплотнения и покраски, применяемые с целью покрытия напылённого металлического покрытия защитным слоем, имеют существенные различия. Уплотнительные вещества, которые имеют низкие клейкие свойства и способны проникать в поры напыляемого металла и таким образом укреплять его, не образуя при этом плёнку и увеличивая толщину напылённого покрытия. Выбор уплотнительного материала зависит от окружающей среды, требований к цвету, выполнению и цене.
Обычно рекоммендуют наносить как минимум один слой покрытия, для того, чтобы заполнить открытые поры и уменьшить количество незащищённых участков металла. В некоторых пректах применяют 3-4 слоя краски на поверхность, площадью 250 микрон. Типичные примеры использования уплотнительных материалов и покраски следующие:
Прибрежные (офшорные модули) (под водой): 1 слой уплотняющего вещества на участок площадью 20 микрон;
Прибрежные (офшорные модули) (верхние части): 1 слой уплотняющего вещества на участок площадью 25 микрон и 1 слой кроющей краски на участок площадью 40 микрон;
Прибрежные (офшорные модули) (верхние части): 1 слой уплотняющего вещества на участок площадью 25 микрон и 1 слой кроющей краски на участок площадью 40 микрон;
Стальные ёмкости для хранения нефтехимических продуктов и мосты: 1 слой уплотняющего вещества на участок площадью 25 микрон; 2 толстых слоя эпоксидного покрытия на участок площадью 100 микрон поверх нанесённого покрытия и 1 слой покрытия на основе полиуретана с добавлением акриловой смолы.
Чем толще уплотняющее покрытие, тем более гладкой будет поверхность, а следовательно, это позволит уменьшить загрязнение.и послужит абсорбентом грязи. Применение уплотняющего вещества значительно продлевает срок действия цинкового покрытия, особенно деталей, которые находятся под водой. Срок действия алюминия можно продлить на меньший срок, так как без применения уплотнительных веществ на первых этапах цинк уплотняется природным путём, путём образования гидрооксидной плёнки , которая закрывает поры. Применение уплотнительных веществ полностью предотвращает появление коричневых / бурых пятен на тонком (75-100 микрон) алюминиевом покрытии, которые могут появиться в редких случаях.

Нанесение уплотнительных веществ
Поверхности, на которые напыляется метал, должна быть очищена от сыпучих частичек и пыли. Поверхность должна быть сухой, на ней не должно быть таких растворимых солей как соль хлористоводородной кислоты и соль серной кислоты, которые могут находиться в атмосфере. Уплотнительный материал необходимо наносить сразу же после напыления, после того, как металл застынет, для того, чтобы избежать загрязнения. Уплотнитель наноситься с помощью щётки, валика или безвоздушного напылителя. В некоторых спецификациях рекомендуют производить напыление до тех пор, пока уплотнитель не впитается полностью в поры, о чём свидетельствует заметное "увлажнение" поверхности. В других спецификациях рекомендуют наносить два слоя уплотнительного вещества, один - рабочий, а другой - для улучшения внешнего вида изделия после установления на стройплощадке. Не стоит забывать о том, что действовать будет самый верхний слой. Ежедневный график работы необходимо спланировать таким образом, чтобы покрыть все термически напылённые участки уплотнительным материалом до того, как оно подвергнется атмосферному загрязнению, особенно пылью, и конденсации. Пыль необходимо сдувать чистым сухим воздухом, лучше использовать вакуумную щётку.

Покраска напылённого металлического покрытия
Нанесение основы под покрытие и последний слой, например удобная система покраски, наносится не только для технических целей или в целях экономии, но, зачастую, является необходимым. В случае, когда это необходимо сделать в соответствии с техническими спецификациями, следует сначала нанести подходящую травительную основу, для того, чтобы обеспечить проникновение в поры и предотвратить фильтрацию или пигментацию. В активной химической среде, предусмотрено нанесение уплотняющего вещества после слоя сочетаемой химически устойчивой краски. Не рекомендуется наносить обыкновенную основу и верхнее покрытие на поверхности, которые постоянно не подвергаются увлажнению или не омываются дождями, такие как нижние части горизонтальных поверхностей или участки, которые находятся под составными стальными балками мостов, которые плохо вентилируются. Краска поддерживает влажность, она действует как припарка и постоянно поддерживает коррозионные условия, которые вызывают преждевременное разрушение.

Контроль качества
В данное время существует спрос на высококачественные покрытия с длительным сроком службы. Для этого необходимо осуществлять контроль качества покрытий, Контроль качества начинается с начальных стадий проектирования выбора соответствующих кодов и стандартов в письменной спецификации и заканчивается контрольным просмотром рабочих чертежей возможности нанесения покрытия.
Контроль качества поэтапного процесса нанесения покрытия включает в себя: осмотр стальных изделий перед дробеструйной очисткой, осмотр оборудования для пескоструйной обработки, предназначенного для устранения грязи и дефектов на поверхностях и профилях, проверка условий окружающей среды, измерение толщины покрытия, проверка внешних свойств, контроль интервалов между нанесением повторных покрытий, определение стоимости уплотняющего материала, покрытий и краски.
Вывод
Термически напыляемые металлические покрытия становятся чрезвычайно важными для длительной защиты стальных изделий, особенно в офшорной (морской) промышленности, в которой очень важно учитывать требования к техническому обслуживанию при конструировании новых платформ.